काँक्रीटची कामे, ओव्हरहेड पॉवर लाईन्ससाठी सपोर्ट्सचे कॉंक्रिटिंग

ओव्हरहेड पॉवर लाईन्सवर, विशिष्ट प्रकारच्या मेटल इंटरमीडिएट सपोर्ट्ससाठी कॉंक्रिट फाउंडेशन बांधले जातात आणि विशिष्ट प्रकारच्या अँकर सपोर्ट्ससाठी अरुंद बेससह आणि सर्व प्रकारच्या कोपऱ्यासाठी आणि उठलेल्या समर्थनांसाठी (पहा — ओव्हरहेड ट्रान्समिशन लाइनचे प्रकार आणि प्रकार समर्थन देतात).

नियमानुसार, कॉंक्रीट फाउंडेशन अंगभूत अँकर बोल्टसह स्टेप केलेले कॉंक्रिट मास असतात, ज्याला आधारांच्या पायांची टाच जोडलेली असते.

वेगवेगळ्या प्रकारच्या सपोर्ट्ससाठी फाउंडेशनचे प्रकार वेगवेगळे असतात: उदाहरणार्थ, वाइड-बेस रेज्ड अँकर सपोर्ट, तसेच पोर्टल-टाइप अँकर सपोर्ट, प्रत्येक सपोर्ट लेगसाठी एकसारखे चार फाउंडेशन असतात. अरुंद आधार समर्थन संपूर्ण समर्थनासाठी एक सामान्य आधार सामायिक करतात. कॉर्नर सपोर्टमध्ये कोपऱ्याच्या बाहेरील बाजूस मोठे पुल-आउट लेग बेस असतात आणि ट्रॅकच्या कोपऱ्यात लहान बेस असतात.

एका समर्थनासाठी कॉंक्रिटच्या कामांची मात्रा सामान्यतः दहापट घनमीटरने निर्धारित केली जाते. सपोर्ट्सचे बेस यांत्रिकपणे किंवा कधीकधी हाताने काँक्रिट केले जातात. खाली विशिष्ट कामांसाठी मूलभूत डेटा आहे ओव्हरहेड पॉवर लाईन्सचे.

कंक्रीट आणि त्याचे गुणधर्म

काँक्रीट हे कृत्रिम दगडाचे पदार्थ आहेत जे पाण्यात मिसळलेले सिमेंट आणि समुच्चय (रेव, ठेचलेले दगड आणि वाळू) यांचे मिश्रण कठोर बनवतात. तयार करण्याच्या पद्धती आणि अवलंबलेल्या फिलरच्या आधारावर, कंक्रीट मोठ्या प्रमाणात वजनात भिन्न असतात.

कॉंक्रिटची ​​प्रक्रिया आणि त्याच्या सुसंगततेवर अवलंबून, काँक्रीट वेगळे आहेत:

• कठीण
• अर्ध-घन;
• प्लास्टिक;
• आवाज

कॉंक्रिटची ​​ताकद इमारत संरचनांमध्ये कंक्रीटच्या सामान्य कामकाजाच्या परिस्थितीवर आधारित कॉम्प्रेशनला तात्पुरती प्रतिकार म्हणून समजली जाते.

विशिष्ट गुणवत्तेच्या आणि डोसच्या सामग्रीसह कॉंक्रिटची ​​ताकद आणि तयार करण्याच्या आणि स्थापनेच्या समान पद्धती पाणी-सिमेंट गुणोत्तरावर अवलंबून असतात (पाणी: सिमेंट — डब्ल्यू: सी). जसजसे B: C वाढते, कॉंक्रिटची ​​ताकद कमी होते.

काँक्रीटची तात्पुरती संकुचित ताकद 200 मिमीच्या काठाची बाजू असलेल्या काँक्रीट घनाची तात्पुरती संकुचित ताकद म्हणून घेतली जाते.

"70" आणि "90" ग्रेडचे कंक्रीट सहसा आधारांच्या पायासाठी वापरले जाते. भारदस्त आणि इतर विशेष समर्थनांच्या गंभीर पायामध्ये, वर्ग «110» आणि «140» च्या काँक्रीटचा वापर केला जातो.

काँक्रीटमधील सिमेंटचे प्रमाण मुख्यत्वे सिमेंटच्या ब्रँडवर आणि स्वीकारलेल्या B:C गुणोत्तरावर (वजनानुसार) अवलंबून असते. ग्रेड 110 - 90 कॉंक्रिटसाठी, ग्रेड 300 पोर्टलँड सिमेंटचे प्रमाण साधारणपणे 200 - 250 किमी/सेमी 3 असे घेतले जाऊ शकते. कंपनांच्या वापरासह, सिमेंटचा वापर 15-20% कमी होतो.

कॉंक्रिटची ​​गतिशीलता - त्याची सुसंगतता - अनेक मार्गांनी निर्धारित केली जाऊ शकते. रेखीय स्थितीत, सर्वात सामान्य पद्धत म्हणजे शंकू.

शंकू शीट स्टीलचा कापलेल्या शंकूच्या स्वरूपात बनविला जातो ज्याची उंची 30 सेंटीमीटर असते ज्याचा वरचा व्यास 10 सेमी आणि कमी व्यास 20 सेमी असतो.शंकू दोन्ही बाजूंनी उघडा आहे आणि वर दोन हँडलसह सुसज्ज आहे आणि खालच्या भागात दोन लॅमेलेसह सुसज्ज आहे, ज्यासह शंकू पायाने दाबलेल्या ठिकाणी दाबला जातो.

शंकू वापरून कंक्रीटची सुसंगतता खालीलप्रमाणे निर्धारित केली जाते. शंकू आतून ओलावला जातो आणि 3 थरांमध्ये तयार कॉंक्रीट मिश्रणाने भरला जातो. प्रत्येक थर 25 वेळा स्टीलच्या रॉडने शिवला जातो. जेव्हा शंकू भरलेला असतो, तेव्हा जादा काँक्रीट एका शासकाने कापला जातो आणि वरचा भाग गुळगुळीत केला जातो.

नंतर शंकू काळजीपूर्वक कॉंक्रिट टेबलमधून काढून टाकला जातो आणि त्याच्या पुढे ठेवला जातो. फॉर्ममधून सोडलेला कंक्रीट त्याच्या सुसंगततेवर अवलंबून थोडा, अधिक किंवा कमी स्थिर होतो. शेजारच्या शंकूवर ठेवलेल्या शासकाद्वारे थ्रस्ट सेंटीमीटरमध्ये बदलला जातो.

तयार मिश्रित कॉंक्रिटच्या लांब पल्ल्याच्या अपरिहार्य वाहतुकीच्या परिस्थितीत कॉंक्रिटची ​​चिकटपणा कमी करण्यासाठी किंवा याउलट, हिवाळ्यात काँक्रिटीकरण करताना कंक्रीट कडक होण्यास गती देण्यासाठी, खालील गोष्टींचा वापर केला जातो: सल्फ्यूरिक ऍसिडच्या स्वरूपात रिटार्डर्स 0.25 - 0.50% सिमेंटच्या वजनाने किंवा कॅल्शियम क्लोराईड किंवा हायड्रोक्लोरिक ऍसिडच्या रूपात प्रवेगक सिमेंटच्या वजनाने 2% प्रमाणात जोडले जातात.

प्रवेगकांच्या वापरामुळे कंक्रीटच्या कडकपणाच्या पहिल्या 3-दिवसांच्या गहन कालावधीनंतर नंतरच्या वाढीस विलंब होतो. पॉवर लाईन्सच्या पायासाठी प्रवेगक वापरण्यास परवानगी नाही.

ठोस कामांसाठी साहित्य

काँक्रीट तयार करण्यासाठी मुख्य सामग्री सिमेंट, रेव (किंवा ठेचलेला दगड), वाळू आणि पाणी आहे.

अ) सिमेंट

रचना आणि गुणधर्मांवर अवलंबून, सिमेंट वेगळे केले जातात: पोर्टलँड सिमेंट, पोझोलानिक पोर्टलँड सिमेंट, स्लॅग पोर्ट-स्यूम सिमेंट, चुना-स्लॅग सिमेंट, चुना-पोझोलानिक सिमेंट, अॅल्युमिनियम सिमेंट आणि रोमन सिमेंट.पोर्टलँड सिमेंटचा वापर सामान्यतः पॉवर लाइन टॉवर फाउंडेशनसाठी केला जातो.

प्लांटद्वारे उत्पादित केलेल्या सिमेंटच्या प्रत्येक बॅचमध्ये पासपोर्ट असणे आवश्यक आहे जे सिमेंटचा दर्जा आणि प्लांटच्या प्रयोगशाळेत तयार केलेल्या सिमेंटच्या चाचणीचे परिणाम दर्शविते, म्हणजे:

• वेळ सेट करणे;
• व्हॉल्यूम बदलाची एकसमानता;
• पीसण्याची सूक्ष्मता;
• नमुन्यांची तन्य आणि संकुचित शक्ती.

सिमेंटचे अनावश्यक नुकसान टाळण्यासाठी, जे बहुतेक वेळा मोठ्या प्रमाणात वाहून नेले जाते, कामाच्या क्षेत्रामध्ये त्याचे वितरण विशेष कंटेनरमध्ये आणि कोणत्याही परिस्थितीत कमीतकमी ओव्हरलोडसह केले जावे.

वेगवेगळ्या वॅगनमधून सिमेंट एका बादलीत उतरवण्याची परवानगी नाही आणि त्याहूनही अधिक वेगवेगळ्या बॅचमधून. प्रत्येक बादलीमध्ये एक निर्देशांक असतो: सिमेंटचा प्रकार, ब्रँड, वेळ आणि इतर तांत्रिक डेटा.

प्रत्येक पिकेटवर काँक्रीटचे काम कमी प्रमाणात असल्याने गोदामांची व्यवस्था पॉवर लाइनच्या मार्गावर अव्यवहार्य आणि 2 T पर्यंत क्षमतेच्या डांबर पेपरने छप्पर असलेल्या विशेष बॉक्समध्ये सिमेंट ठेवण्याची शिफारस केली जाते... बॉक्स स्थापित केले आहेत खड्ड्यांजवळ ओलावा प्रवेश टाळण्यासाठी विशेष पॅडवर.

ब) जड साहित्य (एकत्रित)

वाळू

कंक्रीटिंगसाठी; आधारांच्या पायासाठी 1.5 - 2.5 मिमी धान्य व्यासासह नदी आणि पर्वत वाळू, 2 - 3% पेक्षा जास्त चिकणमातीच्या मिश्रणासह वापरली जाते. चिकणमाती आणि धूळ अशुद्धतेच्या सामग्रीचे निर्धारण इल्युशनद्वारे केले जाते.

वाळू एका दंडगोलाकार काचेच्या भांड्यात 1/3 उंचीपर्यंत ग्रॅज्युएशनसह ओतली जाते आणि नंतर जवळजवळ शीर्षस्थानी पाण्याने भरली जाते. तळहाताने कंटेनर शीर्षस्थानी बंद केल्यानंतर, तो हलविला जातो आणि पाणी स्वच्छ करण्यासाठी सेटल होऊ दिले जाते.वाळू आणि अशुद्धतेची उंची मोजून, त्यांच्या सामग्रीची टक्केवारी निश्चित केली जाते.

सेंद्रिय अशुद्धतेसह वाळूचे प्रदूषण रंग चाचणीद्वारे निश्चित केले जाते. सोडियम हायड्रॉक्साईडचे 3% द्रावण काचेच्या कंटेनरमध्ये वाळूच्या 1: 1 च्या प्रमाणात वाळूसह ओतले जाते. उपाय shaken आणि ठरविणे परवानगी आहे.

सेंद्रिय अशुद्धतेसह वाळूच्या दूषिततेच्या प्रमाणात अवलंबून, पाण्याचा रंग पेंढा पिवळ्या ते तपकिरी लाल रंगाचा असतो.

पेंढा-पिवळा रंग देणारी वाळू केवळ काँक्रीटची ताकद «५०» किंवा «७०» असलेल्या नॉन-क्रिटिकल स्ट्रक्चर्सच्या काँक्रिटीकरणासाठी योग्य आहे. तपकिरी-लाल रंग देणारी वाळू साधारणपणे काँक्रीटच्या कामासाठी अयोग्य असते.

रेव आणि ठेचलेला दगड

5 ते 80 मि.मी.पर्यंत धान्य किंवा तुकड्यांसह स्वच्छ रेव किंवा ठेचलेला दगड काँक्रीटसाठी खडबडीत एकुण म्हणून वापरला जातो. दूषित रेव किंवा ठेचलेला दगड लहान अशुद्धता काढून टाकल्यानंतर आणि नंतर धुतल्यानंतरच लागू केला जाऊ शकतो.

कंक्रीटच्या दिलेल्या ब्रँडच्या ताकदीच्या किमान 125% बरोबरीने खडी किंवा ठेचलेला दगड निवडला जातो. विटांचा चुरा केलेला दगड, योग्य ताकदीव्यतिरिक्त, एकसमान गोळीबार (लाल रंग), दाट आणि एकसंध रचना असावी. रेव आणि ठेचलेल्या दगडांची दंव प्रतिकारशक्तीसाठी चाचणी केली पाहिजे. सेंद्रिय अशुद्धतेसह दूषितता वाळू प्रमाणेच तपासली जाते.

पाणी

काँक्रीटच्या कामासाठी वापरल्या जाणार्‍या पाण्यात हानिकारक अशुद्धता नसावी. स्वच्छ नदी, तलाव, विहीर आणि नळाचे पाणी सहसा वापरले जाते. दलदल, प्रदूषित कारखाना, तसेच विशेष संशोधनाशिवाय साचलेले तलावाचे पाणी काँक्रीटसाठी वापरले जात नाही.

लिटमस चाचणी वापरून पाण्याची आम्लता निश्चित केली जाते.जर इनलेटवर कमी केलेली निळी लिटमस चाचणी गुलाबी झाली, तर हे सूचित करते की पाण्यात आम्ल आहे आणि ते चाचणीशिवाय वापरले जाऊ शकत नाही.

काँक्रीटसाठी सर्वात धोकादायक असलेल्या पाण्यात सल्फ्यूरिक ऍसिड संयुगांची उपस्थिती निश्चित करण्यासाठी, चाचणीचे पाणी चाचणी ट्यूबमध्ये ओतले जाते आणि हायड्रोक्लोरिक ऍसिड (नमुन्याच्या 10%) सह ऍसिडिफाइड केले जाते. नंतर थोड्या प्रमाणात 10% बेरियम क्लोराईड द्रावण घाला. पाण्यात सल्फ्यूरिक ऍसिडचे क्षार असल्यास, एक पांढरा अवक्षेपण तयार होतो.

उभ्या पाण्यावर पाया काँक्रिटीकरण करताना किंवा संशयास्पद परिस्थितीत पाण्याची गुणवत्ता चाचणी पाणी आणि काँक्रीटसाठी योग्य असल्याचे ओळखले जाणारे पाणी वापरून बनवलेले क्यूब्सच्या समांतर चाचणीद्वारे तपासले जाऊ शकते.

खाण समुच्चयांच्या विकासामध्ये सुरक्षितता

उत्खनन, गुरुत्वाकर्षण क्रमवारी, यांत्रिक पडदे आणि चाळणीच्या मदतीने एकत्रित केलेल्या यांत्रिक निष्कर्षामध्ये, या यंत्रणेसह कार्य करण्यासाठी प्रदान केलेले सर्व सुरक्षा नियम पाळले जातात.

हाताने खोदताना, खोदलेल्या मातीचे काळजीपूर्वक निरीक्षण केले पाहिजे, माती कोसळल्यास अपघात टाळण्यासाठी कधीही खोल खोदण्यास परवानगी देऊ नका.

डिलिव्हरी, आधुनिकीकरण (संवर्धन) आणि पिकेट्समध्ये अक्रिय सामग्रीचे वितरण बांधकाम आणि स्थापना विभागांना नियुक्त केले आहे, जे या लाइनच्या बांधकामावर सर्व काम करतात.

फॉर्मवर्क

पॉवर लाइन टॉवर्सच्या पायासाठी कंक्रीट फॉर्मवर्क नावाच्या पॅनेलच्या बनविलेल्या लाकडी फॉर्ममध्ये ठेवलेले असते, जे त्यांच्या बाह्यरेखासह फाउंडेशनच्या डिझाइनची रूपरेषा अचूकपणे पुनरुत्पादित करते. फॉर्मवर्कसाठी, काँक्रीट सहज लॅगिंगसाठी प्लॅन केलेले नसलेले, परंतु आतील बाजूने पुरेसे स्वच्छ आणि गुळगुळीत बोर्ड वापरण्याची परवानगी आहे.

फॉर्मवर्कची किंमत कमी करण्यासाठी, नंतरचे विशेष बेसवर तयार केले जावे आणि तयार बोर्डसह पिकेट्सवर वितरित केले जावे. फॉर्मवर्कच्या उत्पादनासाठी वर्ग II आणि III लाकडाचा वापर केला जातो.

सिमेंट सोल्यूशनच्या अधिक अभेद्यतेसाठी, फॉर्मवर्क पॅनेल "एक चतुर्थांश" बनविल्या जातात आणि अनेक स्थानकांमध्ये वापरल्या जाऊ शकतात इतके मजबूत असतात. वाहतूक, असेंब्ली आणि पृथक्करण दरम्यान, ढाल झिजतात आणि दुरुस्तीची आवश्यकता असते, त्यानंतर आवश्यक लाकडाची गणना करताना, तोटा आणि 10% च्या फरकाचा विचार केला जातो.

खड्ड्यांमध्ये, फॉर्मवर्क पॅनेल कॉंक्रिटने भरलेल्या बॉक्समध्ये एकत्र केले जातात.

खालचे बॉक्स स्थापित करण्यापूर्वी, डिझाइनसह पाया पायाच्या वास्तविक खोलीचे अनुपालन तपासण्यासाठी, अंतिम संरेखन सर्व खड्ड्यांच्या पायाच्या पातळीपर्यंत केले जाते.

खालच्या फॉर्मवर्क बॉक्सच्या स्थापनेदरम्यान सर्वात मोठी अचूकता पाळली जाणे आवश्यक आहे, जे मुख्यत्वे खालील बॉक्सची स्थिती आणि बेसची सममिती निर्धारित करतात.

खालच्या बॉक्सची स्थापना वरून स्थापित केलेल्या टेम्पलेटनुसार प्लंब लाइनवर अचूकपणे केली जाते आणि त्यामधून निलंबित अँकर बोल्टसह मार्गाच्या अक्षासह तपासले जाते. संरेखनानंतर, खालच्या बॉक्सच्या अनुदैर्ध्य आणि आडवा भिंती असणे आवश्यक आहे. ट्रॅकच्या अक्षाला अनुलंब आणि अनुक्रमे समांतर आणि लंब उभे रहा आणि जेणेकरून खालच्या बॉक्सचे केंद्र पायरीच्या पायाच्या केंद्राशी एकरूप होईल.

या स्थितीत, खड्ड्याच्या भिंतींमध्ये स्पेसरसह बॉक्स निश्चित केले जातात, त्यानंतर फॉर्मवर्क स्थापित मानले जाते.फॉर्मवर्कच्या पुढील स्तरांची स्थापना आणि संरेखन खालच्या बॉक्स भरून केले जाते आणि या प्रकरणात संरेखनामध्ये मुख्यतः पुढील बॉक्सच्या भिंती आणि मागील बॉक्सच्या भिंतींना समांतरता राखणे समाविष्ट असते. त्यांच्या केंद्रांना खालच्या बॉक्सच्या केंद्रांशी जुळवून.

मधल्या भागांच्या विरूद्ध फाउंडेशनच्या खालच्या भागांच्या लहान प्रोट्र्यूशनच्या बाबतीत, फाउंडेशनच्या सर्व चरणांसाठी संपूर्ण फॉर्मवर्क एकत्र आणि स्थापित करण्याची परवानगी आहे.

कॉंक्रिटचे यांत्रिक डोस

काँक्रीट मिक्सर बसवला जातो ज्यामुळे खड्ड्यातील ट्रेवर थेट काँक्रीट उतरवणे शक्य होते. बादलीच्या बाजूने सतत मजला आच्छादन घातले जाते. कॉंक्रीट मिक्सरची बादली समुच्चयांसह लोड करताना सोयीसाठी, बादलीजवळच्या डेकवर सतत ट्रॉलीचा पट्टा शिवला जातो.

कॉंक्रिट मिक्सरमध्ये त्यांची डिलिव्हरी जलद करण्यासाठी, कंक्रीट मिक्सरपासून 15 मीटरपेक्षा जास्त अंतरावर रेव आणि वाळू बादलीच्या बाजूला ठेवावी.

कॉंक्रिट मिक्सरच्या शेजारी एक सिमेंट बॉक्स स्थापित केला आहे. मिक्सरच्या दुसऱ्या बाजूला पाण्याची बॅरल आहे.

ऑपरेशनमध्ये ठेवण्यापूर्वी, काँक्रीट मिक्सर आणि त्याची मोटर जमिनीवर लावणे तपासले पाहिजे, सर्व घर्षण पृष्ठभाग वंगण घालणे आवश्यक आहे, बोल्ट कडक केले पाहिजेत आणि संपूर्ण युनिटचे ऑपरेशन गतीने तपासले पाहिजे.

सिमेंटचे स्प्लॅशिंग कमी करण्यासाठी आणि मिक्सिंग दरम्यान कॉंक्रिटच्या वस्तुमानात सिमेंटचे चांगले वितरण सुनिश्चित करण्यासाठी, सिमेंट, बादली लोड करताना, फिलरच्या मध्यभागी पडणे आवश्यक आहे, म्हणून, वाळू आणि रेव प्रथम लोड केले जातात. बादलीमध्ये, नंतर सिमेंट मीटरिंग बॉक्स अनलोड केला जातो आणि नंतर एकत्रितांचा दुसरा बॅच अनलोड केला जातो. …

ड्रम भरल्यानंतर, काँक्रीट काही काळ फिरवून मिक्स केले जाते आणि नंतर उतरवले जाते.

कॉंक्रिट मिक्सरसह काम करताना खबरदारी

• कॉंक्रीट मिक्सरवर काम करण्यासाठी विशेष प्रशिक्षित व्यक्तीची नियुक्ती केली जाते, जो कॉंक्रीट मिक्सर सुरू करतो आणि थांबवतो.
• काँक्रीट मिक्सर बसवण्याच्या ठिकाणी अनधिकृत व्यक्तींना परवानगी नाही.
• काँक्रीट मिक्सरच्या लोडिंग बकेटच्या मार्गदर्शक चॅनेलजवळ आणि सावधगिरी न घेता उचललेल्या बादलीखाली उभे राहण्यास मनाई आहे, म्हणजे: यंत्रणा थांबते आणि बादली घट्टपणे निश्चित केली जाते; उठलेली बादली ब्रेकने धरू नये तर रॅचेट क्लॅम्पने धरली पाहिजे.
• काँक्रीट मिक्सर चालू असताना मिक्सिंग ड्रम किंवा काँक्रीट मिक्सरच्या इतर हलणाऱ्या भागांना हाताने स्पर्श करू नका. भौतिक अवशेषांचे ड्रम साफ करणे आवश्यक असल्यास, मिक्सर थांबवा आणि मशीन चुकून सुरू होऊ शकत नाही याची खात्री करा.
• कोणत्याही उपकरणासह ड्रममधून कॉंक्रिट अनलोड करण्यास मदत करण्यास मनाई आहे.
• काँक्रीट मिक्सर चालू असताना दुरुस्ती किंवा स्नेहन कार्य करणे अयोग्य आहे.
• यंत्रणा थांबवताना, साफ करताना आणि वंगण घालताना, इंजिन बंद करणे, ड्राइव्ह बेल्ट काढणे आवश्यक आहे.
• कॉंक्रीट मिक्सरच्या दुरुस्तीदरम्यान, कार्गो बाल्टी कमी केली जाते.
• कंक्रीट मिक्सरचे नुकसान किंवा इतर गैरप्रकार झाल्यास, आपण ताबडतोब काम थांबवावे आणि आपल्या पर्यवेक्षकाला सूचित केले पाहिजे.
• कॉंक्रीट मिक्सरजवळ इंधन किंवा तेलाचे कंटेनर ठेवण्यास मनाई आहे.

कॉंक्रिट प्लेसमेंट कामाचे आयोजन

खड्ड्यात काँक्रीट ठेवण्यापूर्वी, खालील ऑपरेशन्स केल्या जातात: मेटल टेम्प्लेटची स्थापना, स्थापना, संरेखन आणि फास्टनिंग, मेटल स्टेप्सच्या स्थापनेसाठी वर वर्णन केलेल्या प्रमाणेच.

कॉंक्रिट बेसमध्ये ठेवण्यासाठी अँकर बोल्ट टेम्प्लेट्स लटकवणे. अँकर बोल्ट योग्य धागा आणि नटांसह सरळ असले पाहिजेत, घाण नसलेले आणि 100 - 150 मिमीने टेम्प्लेटमधून बाहेर पडले पाहिजेत.

सपोर्टच्या स्थापनेदरम्यान बोल्ट "शिट्टी" वाजतील याची खात्री करण्यासाठी पाईपचे विभाग अँकर बोल्टच्या शीर्षस्थानी ठेवले पाहिजेत. पाईप्सची उंची 60 - 70 सेमी, व्यास 75 मिमी आहे. पाईपच्या अक्षासह बोल्ट लाकडी वेजने जोडलेले असतात. स्थापित फॉर्मवर्क तपासले आहे. खड्ड्यांचा तळ परदेशी वस्तूंपासून मुक्त होतो.

काँक्रीट कडक होणे सुरू होण्यापूर्वी, म्हणजे तयारीच्या क्षणापासून दीड तासापेक्षा जास्त कालावधीत घालणे आवश्यक आहे.

हाताने बनवलेले काँक्रीट गाड्यांमध्ये ओतले जाते, खड्ड्यात नेले जाते आणि गाड्या उलटून खड्ड्यात टाकले जाते. फावडे वापरून खड्ड्यात काँक्रीट टाकण्यास मनाई आहे, कारण यामुळे काँक्रीटचे वस्तुमान कमी होते.

पिकेट कॉंक्रिट मिक्सरमध्ये काँक्रीट बनवताना, कॉंक्रिट एका ट्रेवर थेट खड्ड्यात टाकले जाते. काँक्रीट 25 सेमी जाडीपेक्षा जास्त नसलेल्या थरांमध्ये घालणे आवश्यक आहे.

रेव किंवा ठेचलेल्या दगडाच्या वापरामध्ये महत्त्वपूर्ण बचत बांधकामाधीन काँक्रीट मासिफमध्ये मोठे दगड, तथाकथित मनुका जोडून मिळवता येते.

मनुका दगडाच्या सर्वात मोठ्या कणांच्या आकारापेक्षा जास्त अंतरावर चेकरबोर्डच्या आकारात वस्तुमानाच्या नव्याने घातलेल्या असंघटित थरावर ठेवतात. मनुका स्वच्छ आणि सर्व रेव आवश्यकता पूर्ण करणे आवश्यक आहे. स्टॅकिंगसाठी मनुकाचे प्रमाण कंक्रीटच्या व्हॉल्यूमच्या 20% पेक्षा जास्त नसावे.

वैयक्तिक ब्लॉक्सचे कंक्रीटिंग व्यत्यय न करता करणे आवश्यक आहे.

काँक्रिटींगमध्ये ब्रेक करताना, फर्स्ट जॉइंटला फक्त फाउंडेशन कुशनच्या पायाच्या वर परवानगी आहे.

सक्तीच्या तुटण्याच्या बाबतीत, कंक्रीटच्या वरच्या थरात मनुका ठेवल्या जातात ज्यामुळे संयुक्त खडबडीत पृष्ठभाग मिळते.

काम पुन्हा सुरू करताना, जुन्या काँक्रीटची पृष्ठभाग घाण आणि ढिगाऱ्यापासून पूर्णपणे स्वच्छ करणे आवश्यक आहे, कडक होण्याच्या शेवटी तयार झालेली सिमेंट फिल्म काढून टाकणे आणि पाण्याच्या जोरदार प्रवाहाने पृष्ठभाग स्वच्छ धुवा.

भूजलाच्या रचनेसह, जे कॉंक्रिट नष्ट करण्याचा त्वरित धोका देत नाही, परंतु त्यास काही नुकसान होण्याची शक्यता वगळत नाही, कंक्रीटची दाट रचना मिळविण्यावर विशेष लक्ष देणे आवश्यक आहे. या प्रकरणात, कॉम्पॅक्शनच्या मदतीने कंक्रीट घालण्याची शिफारस केली जाते.

पिकेट्सवर विजेचा स्त्रोत असलेल्या ठिकाणी काँक्रीट कॉम्पॅक्शन व्हायब्रेटरच्या सहाय्याने केले जाते, अन्यथा रॅमर्सच्या सहाय्याने हाताने कॉम्पॅक्शन केले जाते.

कंक्रीट घट्ट होण्याआधी कंक्रीट ठेवल्यानंतर लगेच कंक्रीट व्हायब्रेशन केले पाहिजे. म्हणून, कॉंक्रिटिंग सुरू करण्यापूर्वी, इलेक्ट्रिकल वायरिंगला जोडणे, व्हायब्रेटरची तपासणी आणि चाचणी करणे आणि कामगारांना रबरी बूट आणि रबरचे हातमोजे सुसज्ज करणे आवश्यक आहे.

बेस कॉंक्रिट करताना, पृष्ठभागाचे व्हायब्रेटर आणि कंपन करणारे हेड वापरले जाते.

कामगारांच्या हातात हस्तांतरित केलेला धक्का कमी करण्यासाठी, हँडल कॉइल स्प्रिंग्सवर माउंट केले जातात.

काँक्रीटचे विलगीकरण टाळण्यासाठी, कंक्रीटच्या कॉम्पॅक्शननंतर व्हायब्रेटरला ताबडतोब नवीन ठिकाणी हलवावे. कंपन आणि कॉम्पॅक्शन टेबलच्या मध्यापासून कोपऱ्यांपर्यंत चालते.

कामाच्या शेवटी, कंक्रीट कामगाराद्वारे व्हायब्रेटर पूर्णपणे स्वच्छ केले जाते आणि इलेक्ट्रिशियनद्वारे तपासले जाते आणि वंगण घालते.

व्हायब्रेटरची नियतकालिक तपासणी आणि दुरुस्तीसाठी परवानगी देण्यासाठी, एक अतिरिक्त व्हायब्रेटर पिकेटवर ठेवावा.

फॉर्मवर्क स्थापित करताना आणि कंक्रीट ठेवताना सुरक्षा

• फॉर्मवर्कच्या स्थापनेवर आणि कॉंक्रिट ठेवण्यावर काम करताना, कामाची सुरक्षितता सुनिश्चित करण्यासाठी खालील उपाय पाळले पाहिजेत.
• अक्षांवर कुर्‍हाडी व्यवस्थित बसवल्या पाहिजेत आणि ऑपरेशन दरम्यान कुर्‍हाड उसळू नये म्हणून काळजीपूर्वक वेज केली पाहिजे. हँडल आणि हँडल कठोर लाकडापासून बनवलेले, प्लॅन केलेले आणि गुळगुळीत केलेले असणे आवश्यक आहे. नोजलच्या घनतेसाठी, हे आवश्यक आहे की हँडल कुऱ्हाडीच्या बटपासून 1 सेमी दूर जाईल आणि धातूच्या वेजने वेज केलेले असेल.
• हॅमर स्ट्राइक किंचित बहिर्वक्र असावा, बेव्हल किंवा खाली ठोठावलेला नसावा.
• पोस्ट, रॅक इत्यादींवर कुऱ्हाड चालवण्यास मनाई आहे. आणि कुर्‍हाड पडून कामगारांना इजा होऊ शकते म्हणून ते निलंबित ठेवा.
• फळ्या किंवा फळ्या छाटताना पायांना कुऱ्हाडीने इजा होऊ नये म्हणून, सुताराने त्याचा उजवा पाय छाटलेल्या पाटापासून दूर ठेवावा.
• हँडसॉने लाकूड कापताना, कटिंग ब्लेडला दिशा देण्यासाठी लाकडाचा तुकडा वापरा, तुमच्या बोटांनी नाही आणि कापायची वस्तू तुमच्या गुडघ्यावर नव्हे तर भक्कम आधारावर ठेवा.
• क्रॅक किंवा तुटलेले दात असलेली आरी वापरू नका.
• कामगारांमध्ये सतत फ्लोअरिंग नसताना एकाच वेळी वर आणि खाली (एकापेक्षा एक) काम करण्यास मनाई आहे.
• शिडीवर साधने सोडू नका कारण ते पडून खाली काम करणाऱ्या लोकांना दुखापत होऊ शकते.
• ट्रॉलीमध्ये काँक्रीट वितरीत करण्यासाठी रोलर बोर्ड खड्ड्यांच्या काठाजवळ ठेवू नयेत.
• खंदकात काँक्रीट ओतताना किंवा दगड कमी करताना, प्रत्येक वेळी उत्खनन कामगारांना चेतावणी देणे आवश्यक आहे.
• मुख्य फॉर्मवर्क घट्टपणे निश्चित करणे आवश्यक आहे. कामाच्या ठिकाणी हॅमरेड नखे, वर पसरलेले बिंदू असलेले बोर्ड ठेवण्यास मनाई आहे.
• जमिनीच्या पातळीपेक्षा वरच्या सपोर्टसाठी काँक्रीट फाउंडेशन उभारताना, टिकाऊ सामग्रीपासून मचान आणि शिडीची व्यवस्था केली जाते.
• मचान आणि पायऱ्यांचा मजला दररोज मलबा, चिखल, बर्फ आणि बर्फापासून स्वच्छ केला पाहिजे आणि ओल्या आणि तुषार हवामानात, वाळू किंवा राख दिवसातून अनेक वेळा शिंपडली पाहिजे.
• इलेक्ट्रिक व्हायब्रेटरसह काम करताना, त्याचे शरीर विश्वासार्हपणे ग्राउंड केलेले असते आणि व्हायब्रेटरला विद्युत प्रवाह पुरवठा करणार्‍या केबलमध्ये संरक्षणात्मक ढाल असणे आवश्यक आहे.
• व्हायब्रेटरसह काम करणार्‍या कंक्रीट मिक्सरनी रबर बूट आणि रबरचे हातमोजे घालावेत.

हिवाळ्यात ठोस कामाची वैशिष्ट्ये

हिवाळ्यात एकत्रित संचयनावर वाढीव आवश्यकता लादल्या जातात. वाळू, रेव आणि ठेचलेले दगड माती आणि बर्फात मिसळणे अस्वीकार्य आहे, म्हणून ते विशेष मजल्यांवर साठवले पाहिजेत आणि डांबर कागदाने झाकलेले असावे.

हिवाळ्यात समुच्चय धुण्यासाठी विशेष लक्ष दिले पाहिजे.

हरितगृहांमध्ये रेव धुतली जाते. रेव + 10 डिग्री सेल्सिअस तपमानावर गरम केले जाते आणि नंतर पाण्याने धुतले जाते.

कंक्रीट मिश्रण तयार करताना आणि ठेवल्यानंतर प्रथमच काँक्रीट गोठवण्याचा त्रास होऊ शकतो.

मासिफ संपल्यानंतर सातव्या दिवसापूर्वी किंवा 50 kg/cm2 ची ताकद गाठल्यावर काँक्रीट गोठवण्याची परवानगी दिली जाऊ शकत नाही.

ताजे ठेवलेल्या आणि कॉम्पॅक्ट केलेल्या कॉंक्रिटचे तापमान किमान 1 डिग्री असणे आवश्यक आहे आणि हवेच्या सकारात्मक तापमानासह खड्ड्यात असणे आवश्यक आहे. हवेचे तापमान कमीत कमी तात्पुरते 0 ° पर्यंत कमी होताच, हिवाळ्यातील कामाच्या सूचनांनुसार काँक्रीटीकरणाचे काम खालील गोष्टींचे निरीक्षण करून केले पाहिजे. वाळू आणि रेव (ठेचलेला दगड) वितळणे पुरेसे आहे जेणेकरून त्यांचे तापमान + 1 ° पेक्षा कमी नसेल. पाणी 60-80 ° पर्यंत गरम केले पाहिजे.

कॉंक्रिटचे मिश्रण तयार करणे विशेषतः व्यवस्था केलेल्या ग्रीनहाऊसमध्ये किंवा ओव्हनद्वारे गरम केलेल्या तंबूमध्ये केले पाहिजे जे एकाच वेळी सामग्री गरम करते. तंबूच्या मजल्यावरील तापमान + 1 डिग्री सेल्सियसपेक्षा कमी नसावे.

अनुभव दर्शवितो की शरद ऋतूतील-हिवाळ्याच्या कालावधीत, बाहेरील तापमान लक्षणीयरीत्या 0 ° पेक्षा कमी असले तरीही, आसपासच्या मातीतून उष्णतेच्या प्रवाहामुळे बंद खड्ड्यातील तापमान सकारात्मक (0 ° च्या वर) राहते. त्यामुळे हिवाळ्यात काँक्रिटीकरण करण्यापूर्वी लगेचच पायाचा खड्डा खोदून त्यावर लाकडाचा थर आणि 10 सेमी सैल बर्फाचा थर किंवा भुसा, स्ट्रॉ मॅट्स आणि तत्सम थर्मल प्रोटेक्शनच्या 10 सेमी थराने झाकून टाकावे.

कॉंक्रिट मिश्रण कमी करण्यासाठी कव्हरसह एक हॅच कव्हरमध्ये सोडले पाहिजे, जे ट्रॉलीने भरलेले आहे.

खड्ड्यातील तापमान 0 ° पेक्षा कमी झाल्यास, कॉंक्रिट ठेवण्यापूर्वी ते अनेक दिवस गरम करणे आवश्यक आहे आणि खड्ड्यातील तापमान किमान + 1 ° वाढेल तेव्हाच काँक्रिट करणे सुरू करा.

जर खूप गंभीर दंव किंवा खूप गोठलेल्या खड्ड्यात आसपासच्या मातीच्या उष्णतेमुळे तापमान वाढवणे शक्य नसेल तर, खड्डा किंवा मासिफ गरम करण्यासाठी कृत्रिम पद्धतींचा अवलंब करणे आवश्यक आहे.

कंक्रीट रचनांच्या तक्त्यामध्ये निर्दिष्ट केलेल्या रकमेच्या तुलनेत हिवाळ्यात बॅचमध्ये सिमेंटचे प्रमाण वाढविण्यास मनाई आहे. हिवाळ्यात बॅचमध्ये पाणी घालणे कमी करण्याची शिफारस केली जाते. हिवाळ्यातील काँक्रीट उन्हाळ्याच्या काँक्रीटपेक्षा जाड असणे आवश्यक आहे, मग ते घालताना, ते मजबूत आणि चांगले कॉम्पॅक्ट केलेले आहे याची खात्री करणे आवश्यक आहे.

कडक होणे

पोझिशन्स आणि कॉम्पॅक्टेड कॉंक्रिटच्या सामान्य सेटिंगसाठी, योग्य तापमान आणि आर्द्रता सुनिश्चित करणे आवश्यक आहे. उष्णता आणि कोरड्या वाऱ्यापासून ताजे कॉंक्रिटचे संरक्षण करण्याची शिफारस केली जाते.

उन्हाळ्यात नव्याने घातलेल्या काँक्रीटच्या पृष्ठभागावरील आर्द्रता ओल्या, पद्धतशीरपणे दिवसातून अनेक वेळा मॅट्स, फोम किंवा स्ट्रॉ मॅट्सने झाकून प्राप्त केली जाते.

कॉंक्रिट टाकल्यानंतर पहिल्या दिवसात अशी ऑपरेशन्स केली जातात.

कॉंक्रिटने त्याच्या डिझाइन ताकदीच्या 25% पर्यंत पोहोचण्यापूर्वी फॉर्मवर्कचे फायरिंग करण्याची परवानगी नाही. टेम्प्लेट्स काढून टाकल्या जातात आणि फक्त समर्थनाच्या चार पायावर ठोस कामाच्या शेवटी वेगळे केले जातात.

कॉंक्रिटची ​​प्रक्रिया

फॉर्मवर्क काढून टाकल्यानंतर, कॉंक्रिटमध्ये आढळणारे सर्व दोष - शेल, खराब मिश्रित समुच्चयांचे स्तर इत्यादी काळजीपूर्वक काढून टाकणे आवश्यक आहे. हे करण्यासाठी, कमकुवत काँक्रीट तोडले जाते, पाण्याने धुतले जाते आणि खराब झालेले क्षेत्र बारीक रेव असलेल्या ताजे कॉंक्रिटने भरले जाते.

पृथ्वीच्या पृष्ठभागाखाली असलेल्या काँक्रीट जनतेचे वातावरणीय प्रभावांपासून संरक्षण करण्यासाठी, काँक्रीटची पृष्ठभाग सिमेंट मोर्टार ("इस्त्री") सह घासली जाते.

ठोस कामांचे नियंत्रण आणि स्वीकृती

विशिष्ट कामांच्या कालावधीत, प्रत्येक पिकेटवर विशिष्ट कार्य लॉग ठेवणे आवश्यक आहे.

फाउंडेशनच्या कॉंक्रिटिंगच्या शेवटी, त्याचा पासपोर्ट संकलित केला जातो, जो इतर दस्तऐवजांसह, या लाइनसाठी उत्पादन आणि तांत्रिक दस्तऐवजांच्या संचाशी जोडलेला असतो.

काँक्रीट फाउंडेशनची मजबुती 20 x 20 x 20 सेमी कंट्रोल क्यूब्स वापरून निर्धारित केली जाते, जी पाया घालताना कॉंक्रिटपासून बनविली जाते, प्रत्येक पिकेटवर स्वतंत्रपणे.

क्यूब्स ठेवलेल्या कॉंक्रिटच्या मोडशी संबंधित मोडनुसार संग्रहित केले जातात आणि ते ज्या पिकेटवर बनवले गेले होते त्याची संख्या आणि त्यांच्या उत्पादनाच्या तारखेसह चिन्हांकित केले जातात.

कंक्रीटच्या कामांची स्वीकृती कंट्रोल क्यूब्सच्या चाचणीच्या निकालांच्या आधारे आणि तयार फाउंडेशनमधील कॉंक्रिटची ​​चाचणी, फाउंडेशनच्या बाह्य परिमाणांची तपासणी तसेच त्यावरील लेव्हलिंग गुणांच्या आधारे केली जाते. वैयक्तिक पाया च्या वरच्या पृष्ठभाग.

फाउंडेशनच्या भिंतींवर हातोड्याने टॅप करून कॉंक्रिटची ​​चाचणी केली जाते. उच्च-गुणवत्तेच्या कंक्रीटने स्पष्ट आणि मधुर आवाज सोडला पाहिजे.